Оптимизация склада

Денис, приветствую, по вашему вопросу недостаточно сведений о том, какая пересортица. Как правило для решения требуется провести логистический аудит, после чего буду даны четкие и понятные рекомендации, что и как нужно сделать, чтобы исправить ситуацию.

На практике нужно проверить:

- как осуществляется приемка товара — есть ли 100% контроль соответствия товара внутри коробки, и приемка ведется по сканеру или в ручную

- правильно ли указаны штрих-коды на упаковке и единице товара, соответствие их в вашей базе

- как проводится набор и отгрузка товара — с применением ТСД или без.

После проверки складской технологии — нужно набирать статистику возвратов по пересортице и смотреть человеческий фактор и мотивацию.

С уважением,

Бубнов Сергей

Bestlog — логистический консалтинг

Была у меня в практике аналогичная ситуация. Решали двумя способами.

1. Дорогой товар.

100% проверка при приемке. Все коробки вскрываются, при необходимости переупаковываются по 10шт.

Ежедневная инвентаризация нескольких мест хранения, до конца месяца вся секция проверена.

Назначен ответственный за секцию. Приемка и отгрузка. Мотивация по ЗП оклад + премия.

Итого за месяц нет пересортов — есть премия и наоборот.

Результат инвентаризации: излишки на приход, недостача  — на оплату по договору о материальной ответственности. И только так. Никакого зачета по стоимости пересорта, иначе рискуете на складе в излишках собрать все неликвиды в обмен на ходовой товар ваших лучших клиентов, от которых вы не принимаете возвраты. И будете думать как можно было вместо накладок на дверь отдать дверной замок.

2. НЕдорогой товар.

Обычно упаковки по 1000 шт. Пересчитать нет возможности. А может и не надо? Нам говорят, что производитель упаковывает по весу, а мы продаем по-штучно, но в коробках может быть и лишний товар и не хватать. На практике видел только 2 коробки, в которых было +1шт. А не хватало 2-3шт в десятках.

Увеличьте цену. Дайте скидку оптовикам на этот товар, который отгружается коробками и не принимайте претензий по внутритарной недостаче. При отгрузке по-штучно повышенная цена покроет возможные убытки от недовложений. Инвентаризация остатков — за счет фирмы.

Можно ввести дополнительную единицу измерения — коробку. При поштучной продаже сначала расформировать коробку в шт. Пересчитать и сразу учесть внутритарную недостачу или излишек.

Дальнейшие недостачи в открытой коробке — это заслуга кладовщика. см. п.1

Большое спасибо!

Приемка товара осуществляется под двойным контролем и оприходуется товар только при 100% приемки

раставляется товар по комплектности: например у нас ручки и петли на три типа открывания, и лежат они на разных стеллажах (по типу) и разных полках (по цвету).

Проблема в том, что у нас есть маленький цех переработки, мы красим своим клиентам всю фурнитуру, и за частую перекрашиваем уже крашенный товар, а при отгрузки или после нее обнаруживается, что товар под клиента красили, но не отгрузили, за то отгрузили товар который был покрашенный на складе. Несмотря на то, что каждая коробка с упаковочным листом подписанна, все равно нет нет происходит такие ошибки. и при инвентаризации выявляются большое кол-во лишнего товара — понятно, что кому то что то не догрузили, и даже видеофиксация сборки — комплектовки товара не помогает.

Подскажите пожалуйста может схема работы есть какая то, или доп. программа и оборудование есть, для более тчательной отгрузки товара, так как по приемке товара нариканий НОЛЬ.

Штрих-кодирование думал, но есть товар который очень маленький например винт, ни как штрих не приклеешь, а на по коробку тоже очень долго, при этом нужно пересчитывать, а мы за время, за кротчайшее сервисной обслуживание своих клиентов боримся, чтоб клиент не сидел по часу на отгрузке (у нас 3 минуты — печатаются и подписываются документы и 5-15 минут сборка товара на складе)

Добрый день, Денис.

Если правильно понял, то у Вас основной пересорт с товаром отправленным в цех переработки. Если это так, то нужно списывать весь товар при отправке в цех переработки и после обработки — осуществлять повторную приемку. 

Либо товар после переработки сразу передавать в зону отгрузки.

«у нас 3 минуты — печатаются и подписываются документы и 5-15 минут сборка товара на складе»- без ШК и высокой номенклатуре плюс доп обработка товаров, которая смешивается на складе — у вас 100% зависимость от человеческого фактора, поэтому у вас такой выход: посчитайте все убытки / доп расходы за год по пересортице и сопоставьте с трудо затратами и инвестициями в штрих-кодирование — что меньше — то и выбирайте!

Аудит и проектирование складов

Денис, были бы вы в Москве, Екб и Члб, мы бы вам сделали бесплатный анализ склада и предложили решение.

А раз вы Питере, попробую дать общие рекомендации.

Самое главное для вас это правильная адресная ситема хранения. Главное, что бы учетная система точно знала какие детали в какой ячейке лежат. Ячейки должны быть как можно меньше, что бы в них хранился товар одного типа. При отборе кладовщих должен руководствоваться только адресом хранения, но не внешним видом.

Реализуется это достаточно просто.

Для того что бы это реализовать нужно:

- Сделать новую типологию склад

- Смоделировать процессы приема, хранения и отбора

- Подобрать систему автоматизации

- Изменить складское оборудование

Это все очень вкратце, пока нет анализа склада, трудно что то рекомендовать.

Добрый день.

Если я правильно поняла, основная проблема заключается в том, что для определенного Клиента продукция передается в цех переработки, при этом Клиенту могут отгрузить не «переработанную продукцию», а продукцию с основного склада.

Для того, чтобы этого не было, в системе необходим признак, дополнительная аналитика, что часть продукции для этого Клиента находится в цехе переработки.

Т.е. в системе обязательно должно отражаться внутренне перемещение продукции из основного склада в цех переработки. А перед этим продукция должны быть зарезервирована для определенного Клиента, и эта аналитика также храниться в системе. В результате, при попытке скомплектовать заказ для Клиента, система покажет, какое количество продукции находится на основном складе, какое – в цехе переработки. При этом возможен вариант, когда продукция уже вернулась в основной склад «переработанная». т.е. другого цвета. Здесь нельзя допустить, чтобы она смешалась с другой такой же номенклатурой.  Для большого количества номенклатуры и поставок удобно ввести дополнительную аналитику «номер партии», которая генерируется при приходе. При этом при возврате их цеха переработки (обратном внутреннем перемещении) на складе правильнее будет генерировать новый номер партии (при сохранении первоначального в истории, чтобы можно было поднять приход), та как свойства продукции уже изменились, и они не будут путаться с такими же номенклатурами других партий. Так Вы получите в системе всю историю движения продукции с момента прихода до отгрузки Клиенту. А обеспечивает соответствие данных в системе с фактическими данными на складе, конечно, человек. Поэтому выборочные и периодические инвентаризации, безусловно, нужны. И адресное хранение здесь тоже поможет.

Полностью поддерживаю Ольгу и Юрия. Товар в цех покраски должен списываться с остатков, а возвращаться уже с другим артикулом. Кстати и для бухгалтерии это стандартные операции: списание в производство и возврат из производства готовой продукции. И расходы на эти операции они тоже списывают.

А по кодироваванию можно так сделать:

Артикул ХХХХ - некрашенный

Артикул ХХХХ-00 - белый

Артикул ХХХХ-01 — черный и т.п.

Можно привязать к номерам RAL-карты или к номеру цвета краски.

При приемке можно клеить дополнительный стикер с номером цвета рядом с заводским артикулом.

И в документе отгрузки артикул должен быть уже не просто ХХХХ, а именно ХХХХ-ХХ.

И соответственно, если на приход не поставлен крашенный товар, то его нет и для отгрузки.

А для проверки цеха покраски можно отчет сделать в разрезе  ХХХХ /ХХХХ-ХХ

чтобы знать сколько товаров в цехе, а после завершения операции  — ХХХХ в расходе должно совпасть с ХХХХ-ХХ в приходе по основному складу.

Сергей, у меня на складе так и происходит есть зона (цех переработки товара), в которую товар списывается без характеристики и после переработке оприходуется с характеристикой RAL.

Но, у меня товар за частую приходит с характеристикой RAL — уже готовый, без переработки, и при отгрузке товара под клиента которому красим товар, если он не готов отдаем товар, который числится крашеным. А когда приходит переработанный товар под клиента, которого отгрузили в цвете со склада, лежит на полках до тех пор пока не делаем инвентаризацию. Поэтому приходится ее делать раз в месяц по всем позициям и раз в неделю по отдельным товарам, что занимает очень много времени.

а что мешает  разносить данный товар в рамках склада вообще на разные арт. При этом как я понима. товар, который пришел из цеха крашенный и товар, пришедший на склад крашенным изначально-это один и тот же код? тогда на уровне IT можно сделать признак товару какой-то и Клиент при заказе указывает данный признак, который ваша программа автоматом разнесет на разные артикула

Я бы не советовал решать такие вопросы по рекомендации с форума. Что мешает пригласить специалиста для поиска решений?

Специалиста можно посмотреть, например, здесь: www.fill2001.narod.ru, https://logist-it.ru